Estratégias ágeis para a supply chain da indústria manufatureira

No cenário global, marcado por desafios, o setor da indústria manufatureira sempre evidenciou seu protagonismo em enfrentar as disrupções. As indústrias manufatureiras se destacam ao desempenhar o papel de termômetros das mudanças repentinas, ao mesmo tempo em que se configuram como agentes transformadores. Mas, o aumento dos custos das matérias-primas, o aumento dos preços da energia, a flutuação das taxas de juros e uma infinidade de problemas na cadeia de suprimentos levaram os fabricantes ao limite.

Embora possamos ter visto um pouco de alívio dessas variações de mercado, o cenário continua incerto. A economia é imprevisível e capaz de nos surpreender com eventos adversos e suas consequências. Quem poderia ter previsto o impacto da pandemia ou as ondas geopolíticas causadas pela invasão russa na Ucrânia? Neste mundo em constante mudança, o próximo grande evento global pode estar à espreita, prestes a acontecer.

As principais preocupações das empresas de manufatura

As empresas de manufatura, cientes desses riscos, têm avaliado cuidadosamente suas estratégias para resistir à mudanças repentinas. Em um estudo recente realizado pela KPMG, concentrado em fabricantes de bens de consumo, os executivos de alto nível expressaram suas preocupações em alto e bom som.

Para reduzir os riscos e garantir uma vantagem competitiva diante dessa incerteza, as empresas de manufatura precisam revolucionar suas operações para lidar com questões como:

Aumento da inflação

Em uma época em que os preços parecem desafiar a gravidade, os fabricantes se veem diante de um desafio significativo: o aumento do custo das matérias-primas. Consequentemente, essas empresas agora se encontram em uma situação complexa, obrigadas a tomar decisões difíceis para proteger seus resultados.

À medida que as margens de lucro diminuem diante do aumento dos custos, os fabricantes se deparam com um dilema. Eles devem ceder às pressões e aceitar uma lucratividade reduzida? Ou devem transferir o ônus para seus valiosos clientes, arriscando sua lealdade?

O impacto desses aumentos de custos repercute em todos os setores. No entanto, no setor agroalimentar, todos estão sentindo o aperto. De acordo com a Food Manufacturer, os custos totais de insumos para os fabricantes de alimentos aumentaram 16,3% nos primeiros quatro meses de 2023 em comparação com o ano anterior. A história para os consumidores é igualmente sombria.

No Reino Unido, os preços dispararam 19,1% em um único ano. Os consumidores espanhóis também foram prejudicados com um aumento de 17,7% em comparação com o ano anterior.

Essas estatísticas servem como um forte lembrete das consequências de longo alcance das flutuações de preços, que se estendem muito além da sala de reuniões e chegam às casas dos consumidores finais.

Aumento acelerado dos preços de energia

A guerra na Ucrânia teve um impacto significativo sobre as empresas em todo o mundo. O aumento nos preços da energia que seguiu enviando ondas de choque por todos os países europeus, apresentando um desafio sem precedentes que testou a resiliência dos fabricantes em toda parte.

Para os setores que dependem muito da eletricidade, como o setor de fabricação de aço, a situação se tornou ainda pior. O aumento nos custos de energia causou um golpe devastador nas margens de lucro, forçando algumas fábricas a enfrentar uma decisão angustiante: fechar temporariamente as portas ou suportar lucros cada vez menores.

Interrupções na cadeia de suprimentos

Outro “clássico” que tem sido uma dor de cabeça para todas as empresas da cadeia de suprimentos nos últimos anos são as interrupções contínuas, que se tornaram um desafio constante para muitas empresas.

De acordo com um estudo da KPMG, 33% dos diretores já diversificaram sua base de suprimentos para reduzir os riscos, e outros 27% planejam fazer o mesmo em breve.

Falta de profissionais qualificados

A escassez de profissionais qualificados se intencificou nos departamentos de RH do setor de manufatura. Conforme destacado em um estudo recente da Randstad, até 2030, um número impressionante de oito milhões de cargos no setor de manufatura permanecerá sem preenchimento, simplesmente devido à escassez de profissionais qualificados.

Mas isso não é tudo – os fabricantes precisam ainda enfrentar outros desafios. A concorrência feroz se aproxima mais rapidamente, enquanto os clientes, munidos de expectativas elevadas, exigem excelência. Para muitos, a sobrevivência depende de um delicado ato de equilíbrio: manter padrões de qualidade inabaláveis e, ao mesmo tempo, garantir com firmeza o valor para o cliente diante das implacáveis pressões inflacionárias.

 

Rumo à excelência operacional na indústria manufatureira

As complexidades das operações logísticas nas empresas de manufatura as diferenciam de outros setores da cadeia de suprimentos, como distribuidores e varejistas. Elementos como listas de materiais (BOM), planos mestre de produção (MPS) e planejamento de materiais (MRP) são exclusivos do setor de manufatura. É fundamental reconhecer que as empresas de produção não apenas gerenciam a demanda por produtos acabados, mas também lidam com complexidades adicionais, incluindo produtos semiacabados e matérias-primas.

Neste artigo, vamos nos aprofundar em como os fabricantes podem retomar o controle da cadeia de suprimentos e, ao mesmo tempo, gerenciar esses fatores. Ao longo do texto, exploraremos algumas das estratégias inovadoras e tecnologias transformadoras que estão revolucionando o setor. Desde a otimização da cadeia de suprimentos e a implementação da automação até a tomada de decisões orientadas por dados e a adoção de princípios de manufatura ágil. Descobriremos os elementos fundamentais que preparam o caminho para o sucesso sustentado pela excelência operacional.

 

Desenho da estrutura logística: o projeto em empresas de manufatura

Antes de embarcar em qualquer iniciativa de aprimoramento, é essencial criar projetos logísticos abrangentes que representem com precisão a estrutura de sua empresa. Esses planos servem como uma representação visual de seus processos logísticos e variam em suas especificidades para cada organização.

Ao desenvolver esses planos, é importante diferenciar entre dois tipos de fluxos: o fluxo logístico, que descreve a direção que as mercadorias seguem dentro da cadeia de suprimentos, e o fluxo de demanda, que mapeia os padrões de exigência do cliente. Para ilustrar, vamos considerar o exemplo de uma empresa de manufatura que distribui seus produtos para atacadistas, que, por sua vez, entregam esses produtos para outros distribuidores ou varejistas.

Esses fluxogramas fornecem uma compreensão clara em sua cadeia de suprimentos. Eles servem como um ponto de referência valioso para otimizar processos, identificar gargalos e implementar melhorias direcionadas.

Neste caso, vemos o fluxo de mercadorias iniciando com os fornecedores, que entregam as matérias-primas ao fabricante. Ele as processa em produtos acabados que, em seguida, são distribuídos por toda a rede logística.

Os fluxos de demanda também circulam por essa mesma rede, mas na direção oposta. É exatamente aqui que encontramos uma das principais diferenças entre as empresas de manufatura e o restante dos elos da cadeia de suprimentos. O consumo, que começa com o consumidor final e passa pelo varejista e pelo distribuidor, é o que acaba influenciando as quantidades a serem fabricadas nos centros de produção.

 

Os diferentes tipos de produtos com os quais os fabricantes trabalham

As empresas de manufatura se diferenciam dos varejistas e distribuidores por meio de sua gestão de diversos tipos de produtos. Os fabricantes têm a tarefa não apenas de prever a demanda por produtos acabados, mas também de garantir o fornecimento oportuno e adequado de matérias-primas e produtos semiacabados necessários para a produção. Cada categoria de produto possui características distintas, conforme descrito abaixo:

Matérias-primas ou componentes:

São produtos que passam por transformações ao longo do processo de produção. Por fim, eles se tornam produtos semiacabados e, eventualmente, itens totalmente montados. Por exemplo, vamos considerar um controle remoto para uma televisão. As matérias-primas para o controle remoto seriam a borracha necessária para os botões e o cobre para a fiação elétrica. Quanto à televisão, seus componentes incluiriam metal para o suporte e plástico para a carcaça.

Produtos semiacabados:

Desempenhando um papel intermediário no processo de fabricação, os produtos semiacabados fazem a ponte entre uma ou mais matérias-primas e/ou componentes e o produto acabado. Para ilustrar melhor, no exemplo anterior, tanto o controle remoto quanto o aparelho de televisão seriam classificados como produtos semiacabados.

Produtos acabados:

Esses são objetos prontos para serem entregues aos clientes, não necessitando de modificações ou preparações adicionais para a comercialização. No caso do nosso exemplo, o produto acabado engloba a caixa que contém a TV, a própria TV, o controle remoto e os cabos necessários.

Compreender as nuances e as distinções entre esses níveis de produtos é fundamental para garantir um processo de fabricação eficiente. Isso permite um planejamento eficaz, um gerenciamento perfeito da cadeia de suprimentos e a entrega eficiente de produtos de alta qualidade aos clientes.

 

Lista de materiais – o documento que lista os diferentes produtos

E como esses diveros tipos de produtos se inter-relacionam? A chave está na lista de materiais (BOM).

A lista de materiais serve como uma lista que engloba todos os componentes, materiais em andamento ou itens necessários para a produção ou montagem de um determinado artigo. Para criar uma lista técnica precisa, é necessário considerar vários fatores cruciais:

• Quantidades: Determinação das quantidades necessárias de cada matéria-prima, componente e produto semiacabado para a produção do produto final.
• Tempos de espera: Incorporar os tempos de espera ou as durações de fabricação de cada matéria-prima, componente e produto semiacabado, traçando seu caminho até culminar no produto final acabado.
• Validade: Contabilização das datas de validade ou expiração associadas às matérias-primas, aos produtos semiacabados e aos produtos acabados, garantindo a conformidade com os padrões regulatórios e mantendo a integridade do produto.Imagen que contiene Interfaz de usuario gráfica

 

As quatro pedras angulares em um processo de fabricação eficaz

Além de lidar com três níveis distintos de produtos, as empresas de manufatura enfrentam processos exclusivos da cadeia de suprimentos que as diferenciam dos distribuidores e varejistas. Para alcançar a excelência operacional, é fundamental ter um controle firme sobre os seguintes processos-chave:

Planejamento da demanda

O planejamento da demanda é um processo crítico que envolve a análise de padrões históricos de demanda e o enriquecimento desses padrões com informações relevantes para criar um quadro abrangente da demanda futura. Isso permite uma melhor tomada de decisões. A precisão da previsão serve como base para otimizar os fluxos operacionais que se seguem.

Nesse estágio, encontramos uma linha comum compartilhada em todos os elos da cadeia de suprimentos: a importância de entender o nível de demanda do cliente. Entretanto, é importante lembrar que, no âmbito da manufatura, diferenciamos dois tipos de demanda:

Demanda independente:

Esse tipo de demanda é impulsionado pelo consumo do cliente final, seja de produtos acabados ou de matérias-primas. Por exemplo, um fabricante de pães usa farinha para produzir o produto final, mas também pode haver casos em que o fabricante vende farinha diretamente aos clientes.

Demanda dependente:

A demanda dependente surge dos requisitos gerados pela demanda do produto final acabado. Em termos práticos, uma vez que tenhamos previsto a demanda pelo produto final, devemos traduzir esses dados nas quantidades e prazos necessários de produtos semiacabados e matérias-primas. Isso garante a capacidade de atender às necessidades dos clientes de forma eficiente.

O Plano Mestre de Produção (MPS)

O Plano Mestre de Produção (MPS) desempenha um papel fundamental na obtenção da excelência operacional, facilitando o planejamento da capacidade de médio prazo para atender às demandas logísticas (restrições operacionais) e financeiras (restrições econômicas).

Normalmente, o MPS é desenvolvido com um horizonte de 12 meses, empregando uma granularidade semanal para estabelecer um alinhamento estreito entre os requisitos comerciais e os recursos operacionais. Por exemplo, durante os períodos de pico de demanda, as necessidades projetadas podem ultrapassar a capacidade de produção. Ter essas informações com antecedência permite que os fabricantes explorem soluções, como o ajuste proativo das programações de produção, se for viável.

Considere um exemplo prático: Por meio de uma previsão precisa, determinamos que 10 televisores serão necessários na semana 18. Aproveitando esses dados e fazendo referência à lista de materiais mostrada na imagem ao lado, podemos definir os prazos e as quantidades dos componentes necessários para fabricar o produto final.

Vamos começar com a previsão da demanda do produto acabado. Nesse caso, graças às nossas previsões precisas, sabemos que a demanda por televisores na semana 18 será de 10 unidades. Com base nesses dados e nas listas de materiais que você pode ver na imagem abaixo, podemos prever os tempos e as quantidades necessárias para produzir o item final.

Dessa forma, sabemos que serão necessários 10 suportes na semana 16, 10 corpos na semana 12 e 20 botões na semana 4, o que nos permite atender à demanda do cliente com as necessidades operacionais, de capacidade e de provisionamento.

Para garantir a coerência e a eficácia, é de extrema importância atingir um alto nível de precisão na previsão de demanda. Esse imperativo leva o departamento de operações a estabelecer o que é chamado de “períodos congelados”. Períodos congelados, nesse contexto, denotam períodos de tempo específicos durante os quais o departamento comercial é proibido de introduzir novas promoções ou eventos: ações que poderiam colocar pressão adicional em uma linha de produção já sobrecarregada.

É fundamental compreender esses períodos de congelamento dentro do contexto mais amplo de um plano anual. Esses períodos não significam o cancelamento total de promoções ou eventos, mas sim um pequeno ajuste em sua programação. Como resultado, as promoções ou eventos podem ser alterados em algumas semanas para se alinharem à estratégia operacional geral.

 

Planejamento de materiais (MRP)

Após o desenvolvimento do MPS, a próxima etapa é a criação do MRP. Por MRP, entendemos o planejamento e o controle de estoque dos materiais dependentes da demanda de uma empresa para a produção de itens acabados. Portanto, essa “lista de materiais” deve nos permitir identificar os componentes e produtos semiacabados de que precisamos, tanto em tempo quanto em quantidade.

Aqui, podemos distinguir três tipos diferentes de MRP:

MRP 1 ou sistema de controle de estoque

Esse MRP não leva em conta a capacidade de produção, daí o nome MRP infinito. Esse tipo de MRP baseia-se na tradução da demanda dependente por meio da criação de ordens de produção para matérias-primas e produtos semiacabados.

Ele leva em conta os requisitos de quantidade e tempo, mas não faz referência cruzada desses dados com a capacidade de produção. Para muitas empresas, esse nível de MRP é suficiente, pois o desafio que a maioria das organizações enfrenta não tem a ver com a capacidade de produção. Em vez disso, o problema é que elas não têm um processo robusto de planejamento de demanda, o que resulta na produção de itens errados em lotes de tamanhos errados.

MRP 2 ou sistema de controle de produção

Embora semelhante em princípio ao MRP1, o MRP2 ou os sistemas de controle de produção levam em conta as capacidades de produção.

MRP 3 ou sistema de planejamento de recursos

O MRP 3 é o sistema mais completo, pois leva em consideração as capacidades operacionais de produção e também os recursos humanos necessários para realizar o processo de fabricação. Portanto, o controle sobre o processo de produção é completo.

Qual é o melhor MRP para minha empresa?

Essa é uma pergunta comum para muitas empresas. Nesse ponto, vale a pena considerar a capacidade de produção de sua empresa e a complexidade de seu processo de fabricação.

Em termos de capacidade de produção, como mencionamos anteriormente, algumas empresas acreditam que não têm o suficiente, quando o problema é uma consequência direta de planos de demanda de baixa qualidade e ineficiências nos processos de produção.

Da mesma forma, em termos de complexidade de produção, uma empresa com processos de fabricação relativamente simples pode não se beneficiar muito com a implementação do MRP 3.

 

Otimização do sortimento

O gerenciamento eficaz do sortimento é tão importante na manufatura quanto nos ambientes de distribuição, varejo e distribuição.

Agora a pergunta é: “O que há de especial no gerenciamento de sortimento na manufatura? Em essência, o desafio aqui é que não gerenciamos apenas produtos acabados, mas também produtos semiacabados e matérias-primas necessárias para a produção.

Então, quais produtos você deve ter em estoque? Por um lado, devemos ter itens que nos permitam ser suficientemente ágeis para lidar com eventos imprevistos, mas, ao mesmo tempo, devemos ter em mente que investir em estoque implica um custo de oportunidade e um risco de obsolescência. O objetivo é encontrar o sortimento ideal que nos permita lidar com as flutuações do mercado, mas sem cair em excessos.

Então, quais aspectos você deve levar em conta?

Acompanhar de perto a volatilidade da demanda

É preciso ter cuidado com as referências que podem ter um pico repentino de demanda, devido à sazonalidade ou a algum evento imprevisto, e depois deixar rapidamente de ter um mercado.

Outro problema em potencial é que, se tivermos sido os primeiros a introduzir um produto no mercado e ele tiver sido muito bem aceito, é muito provável que os concorrentes apareçam rapidamente oferecendo um item semelhante com ofertas de preço agressivas para roubar nossos clientes.

Otimizar a situação do ponto de desacoplamento

A definição do ponto de desacoplamento é de vital importância. Acertar esse ponto influenciará diretamente o grau de sucesso do gerenciamento de sortimento e tudo o que dele deriva: nível de serviço, satisfação do cliente e faturamento da empresa.

Nesse sentido, quanto mais distante o ponto de desacoplamento estiver do cliente final, mais flexibilidade devemos ter para evitar a obsolescência. Isso ocorre porque as matérias-primas e os produtos semiacabados geralmente são compartilhados para produzir produtos finais diferentes. Um produto acabado, por outro lado, não pode mais ser modificado.

Estabelecer um índice de estocagem

Para decidir se devemos incorporar ou manter um produto em nosso estoque, podemos usar o chamado índice de estocagem. Esse índice nos permite atribuir uma avaliação a cada produto com base em diferentes critérios e, dependendo do resultado, decidimos se o item deve ser estocado ou não.

No caso de empresas de manufatura, precisaremos de 3 índices de estoque, um para cada tipo de produto. Vamos dar uma olhada em cada um deles com um pouco mais de detalhes.

Índice de estocagem do produto acabado

Para esse tipo de produto, mediremos o tempo que leva para atingir a conversão final, o faturamento que ele gera, se há clientes exclusivos e se os clientes mais importantes consomem esse produto. Com base nessa análise, decidiremos se o item será gerenciado em “estoque” ou “sob encomenda”.