Het voortdurend streven naar efficiënte bedrijfsprocessen is de stelregel van alle bedrijven die topprestaties leveren. Het bereiken van operationele uitmuntendheid is belangrijker dan ooit, vooral in een veranderende – soms zelfs vijandige – omgeving met verstoringen die voortdurend het normale functioneren beïnvloeden.

In die zin is de Lean-methodologie een van de populairste technieken in bedrijven uit alle sectoren. Deze managementfilosofie is ontstaan in de productiesector, maar heeft zijn oorsprong inmiddels overstegen en is nu aanwezig in vrijwel alle sectoren.

De link tussen de lean-methodologie, logistiek en de supply chain is een belangrijk aandachtspunt geworden voor veel organisaties die de efficiëntie van materiaalstromen willen verbeteren, doorlooptijden willen optimaliseren, verspilling willen verminderen, kosten willen minimaliseren en uiteindelijk willen voldoen aan de veranderende eisen van klanten in een zeer concurrerende omgeving. Zo is lean logistics ontstaan. De integratie van lean-principes impliceert een paradigmaverschuiving van traditionele benaderingen naar meer flexibele systemen, gericht op het elimineren van activiteiten die geen waarde toevoegen en het creëren van soepelere en efficiëntere processen.

Wat is de lean logistics?

Lean logistics is een benadering van bedrijfsmanagement die zich richt op het maximaliseren van de waarde voor de klant door verspilling te minimaliseren. Het is gericht op het identificeren en elimineren van activiteiten die geen waarde toevoegen aan het eindproduct of de uiteindelijke dienst. Verspilling kan onder andere de vorm aannemen van tijd, middelen en/of onnodige bewegingen.

De principes van lean logistics

En hoe is de term ‘lean’ van toepassing op supply chain-operaties? Laten we op dit punt eens kijken wat de pijlers van lean zijn en hoe ze bijdragen aan het elimineren van verspilling en het efficiënter maken van het bedrijf.

  • Verspilling elimineren: In de logistiek is het doel het minimaliseren van doorlooptijden, overtollige voorraden, onnodige verplaatsingen en elk ander aspect dat geen waarde toevoegt aan de productstroom. Opslag-, verpakkings-, transport- en distributieprocessen worden geoptimaliseerd om stilstand en onnodige kosten te beperken.
  • Focus op het genereren van waarde voor de klant: Het doel is om te begrijpen welke logistieke activiteiten echt gewaardeerd worden door de klant. Het gaat hierbij om een snelle, accurate en betrouwbare levering van producten. Lean richt zich op het afstemmen van processen op de verwachtingen van de klant en op het minimaliseren van activiteiten die niet direct bijdragen aan de klanttevredenheid.
  • Voortdurende verbetering: In de logistiek houdt dit in dat processen voortdurend worden herzien om manieren te vinden om de stroom van producten en diensten te optimaliseren. Technieken zoals Just-in-Time (just-in-time productie/distributie) worden geïmplementeerd om voorraden te verminderen, en gegevensvisualisatie wordt gebruikt om problemen snel te identificeren en efficiënt op te lossen.
  • Betrokkenheid van mensen: Dit principe wordt toegepast in de logistiek door werknemers in staat te stellen geïnformeerde beslissingen te nemen die de efficiëntie en kwaliteit in de supply chain verbeteren. Samenwerking wordt aangemoedigd en de bijdragen van degenen die direct betrokken zijn bij logistieke processen worden gewaardeerd.

Welke KPI’s kunnen worden gebruikt om het succes van lean logistics te meten?

De KPI’s die zijn ontworpen om het succes van de implementatie van lean logistics in een bedrijf te meten, kunnen variëren afhankelijk van de specifieke focus en doelstellingen van elke organisatie. Hieronder staan enkele logistieke indicatoren die kunnen worden verbeterd met de lean-methode:

  • Levertermijnen: De totale tijd die verstrijkt vanaf het begin van een proces totdat het voltooid is, of vanaf het moment dat goederen besteld worden totdat ze geleverd worden. Een vermindering van de doorlooptijd wijst op een grotere procesefficiëntie.
  • Doorvoer: De hoeveelheid producten of diensten die in een bepaalde periode worden voltooid. Het kan van toepassing zijn op het aantal orders dat in een bepaalde tijd wordt geleverd. Een stijging van de verwerkingscapaciteit wijst op een verbetering van de productiviteit.
  • Voorraadniveau: De hoeveelheid voorraad in proces of in opslag. Een daling van het voorraadniveau kan wijzen op een efficiënter beheer van middelen.
  • Afvalvermindering: De hoeveelheid afval die in processen wordt gereduceerd. Dit kan worden gemeten in termen van voorraadvermindering, doorlooptijd, enz.
  • Eerste keer goed/foutpercentage: Het percentage producten of diensten dat de eerste keer correct wordt geleverd. Het aantal eerste leveringen in de logistiek kan een praktisch voorbeeld zijn.

De keuze van KPI’s hangt af van de doelstellingen en aandachtsgebieden van het bedrijf bij de implementatie van de lean-methode.

Verspilling elimineren dankzij lean logistics

Omdat het een uitzonderlijk lang artikel zou worden om in detail op elk van deze pijlers in te gaan, richten we ons in dit bericht op de pijler die we als eerste hebben genoemd: het elimineren van verspilling. Bij Slimstock weten we alles over het elimineren van onnodige voorraden. Om op dit punt vooruitgang te boeken, moeten 4 aspecten in overweging worden genomen: de volatiliteit van de vraag, het niveau van het aanbod, de strategie voor de grootte van de inkoopbatch en logistieke beperkingen.

CTA demo

De vraag beheersen om aan de behoeften van de klant te voldoen

Om verspilling tegen te gaan, is het belangrijk om de vraag goed te voorspellen. Als we het hebben over vraagvoorspelling, is het eerste concept dat in je opkomt het vraagpatroon. Het wiskundige model dat we zullen gebruiken om de vraagvoorspelling te berekenen zal in grote mate afhangen van dit patroon. In een ideale wereld zou het beheersen van de vraag zo eenvoudig zijn als de zaagtandgrafiek hieronder. Het probleem is dat dit praktisch nooit gebeurt, en de referenties van onze voorraad zullen verschillende patronen volgen: vraag elke maand met een beetje of veel variabiliteit, met een paar maanden vraag, met seizoensgebondenheid, met een opwaartse of neerwaartse trend, met een onregelmatig patroon. En elk van deze patronen zal het ene of het andere wiskundige model raadzamer maken.

Lean Logistics Veiligheidsvoorraad Grafiek

In feite zal een min of meer stabiel gedrag – hoewel in geen geval een rechte lijn zoals in het bovenstaande voorbeeld – voorkomen in hooguit 10% van ons assortiment. We hebben het over producten waarvan de periodieke variabiliteit van de vraag zo klein is dat hun instabiliteit geen invloed heeft op het voorraadbeheer.

Maar hoe zit het met de rest? Zij vereisen een actieve controle van hun bevoorradingspunten en dit moet worden aangepast aan de realiteit van de vraag op elk gegeven moment. Iets dat zo vanzelfsprekend lijkt als het feit dat het niveau van levering van seizoensgebonden referenties niet het hele jaar door hetzelfde kan zijn, is voor sommige bedrijven niet altijd zo vanzelfsprekend. Op dezelfde manier verandert, afhankelijk van de levenscyclus, de vraag naar een product. Daarmee verandert ook de inkoopbehoeften en de manier waarop een product wordt ingekocht. En dus moet het worden aangepast aan de realiteit van de vraag om het maximale voordeel uit de bedrijfsvoering te halen.

Hoe het vraagpatroon identificeren

Er zijn 3 fundamentele concepten die je in gedachten moet houden:

Frequentie van de vraag

Hiervoor worden de laatste 12 maanden van de zuivere vraag, zonder ruis, gebruikt. Op basis van deze frequentie onderscheiden we 3 subgroepen van artikelen: artikelen met meer perioden met verkoop dan zonder verkoop, artikelen met meer perioden zonder verkoop dan met verkoop, en nieuwe artikelen.

Seizoensgebondenheid

Om de seizoensgebondenheid van de vraag vast te stellen, is 24 maanden informatie nodig en is het raadzaam om Fisher’s test te gebruiken. Hiermee kan worden onderzocht of er een verband bestaat tussen twee kwalitatieve variabelen. Dat wil zeggen of de proporties van de ene variabele anders zijn afhankelijk van de waarde van de andere variabele. Afhankelijk van het resultaat van Fisher’s test – ook bekend als F-test – neemt de waarschijnlijkheid van een verband tussen de twee onderzochte variabelen toe of af.  Met betrekking tot het onderzoek naar seizoensgebondenheid moeten we door de laatste 24 maanden te analyseren de mate van relatie tussen het gedrag van de vraag en de tijdsvariabele vaststellen. In wiskundige termen: als het resultaat van de F-test een waarde groter dan 2,82 geeft, betekent dit dat de relatie tussen de twee geanalyseerde variabelen groter is dan 95%. Daarom kunnen we er in ons seizoensonderzoek zeker van zijn dat als het resultaat van Fisher’s test hoger is dan 2,82, er meer dan 95% kans is dat de voorspelling ook een seizoenspatroon volgt.

Trend

Voor het bepalen van de trend stellen we voor om het lineaire regressiemodel te gebruiken. Het doel is om de relatie te bepalen tussen een afhankelijke variabele en een of meer onafhankelijke variabelen. Dit is essentieel, vooral als we het hebben over rijpe producten die tegen de voorraad aan liggen en waarvan de vraag begint af te nemen. Hoe sneller we in staat zijn om de vertraging in de vraag te detecteren en hoe sneller we kunnen stoppen met het aanleggen van voorraden, hoe meer we het risico op veroudering van onze voorraad zullen verminderen, waardoor de gezondheid van de voorraad toeneemt.

Door met al deze factoren rekening te houden, zullen we de nauwkeurigheid van onze prognoses verbeteren en onze voorraad zo veel mogelijk aanpassen aan de verwachtingen van onze klanten, zodat we verspilling kunnen elimineren zonder dat er overschotten of stock-outs ontstaan.

Optimalisatie van het inkoopniveau

Het voorraadniveau kan worden beschouwd als het voorraadpunt waarop een bestelling moet worden geplaatst. Het is niet genoeg om het op een dag te berekenen en pas 12 maanden later weer te controleren, maar om echt effectief te zijn moet het bijna dagelijks worden bijgewerkt.

We zullen het nu hebben over sleutelbegrippen bij het bespreken van het optimale voorraadniveau van elke referentie. Dekkingsperiode, veiligheidsvoorraad, serviceniveau – we zullen zien hoe elk van deze concepten het voorzieningsniveau beïnvloedt en hoe ze zich tot elkaar verhouden.

Periode van dekking

De dekkingsperiode is belangrijk als het gaat om inkoop. Dat wil zeggen bij het plannen van de inkooporderplanning die moet worden uitgevoerd voor een referentie.

Wat houdt het in?  

Specifiek gaat het om twee elementen. De interne beoordelingstijd, die bestaat uit hoe vaak je in een ideaal scenario wilt beoordelen of een referentie al dan niet op voorraad moet worden gehouden, en de doorlooptijd, die wordt gedefinieerd als de tijd die verstrijkt vanaf het moment dat de bestelling wordt geplaatst totdat de goederen beschikbaar zijn in het systeem.  Daarom moet één idee duidelijk zijn: twee verschillende leveranciers voor dezelfde referentie kunnen twee verschillende dekkingsperioden betekenen en dit zal een directe impact hebben op de gemiddelde voorraad die we voor die referentie beheren. Om het goed te begrijpen: de dekkingsperiode van een Aziatische leverancier zal over het algemeen langer zijn dan de dekkingsperiode van een lokale leverancier, dus over het algemeen betekent levering uit Azië dat we meer voorraad moeten opnemen in onze magazijnen.

In dit geval adviseren we in risicomanagementfasen (bijvoorbeeld wanneer een nieuwe benchmark in de markt wordt geïntroduceerd) om het zoveel mogelijk te doen met een lokale aanbieder die meer flexibiliteit biedt, omdat dit zal resulteren in een kortere afdekkingsperiode.

En op welke criteria moeten we letten om het up-to-date te houden?

We moeten op twee parameters letten. Enerzijds moeten we weten wat de verwachte vraag is binnen dat aantal dagen voor de volgende periode die gedekt moet worden. Deze waarde is volledig dynamisch. Als we een artikel kiezen met een zeer stabiele vraag, is het waarschijnlijk dat we er niet zoveel van merken. Maar stel je een seizoensgebonden artikel voor. Afhankelijk van de tijd van het jaar zal de prognose die gedekt moet worden in die dekkingsperiode heel anders zijn. Of stel je nu een artikel voor met een stijgende trend. Elke keer dat we de prognose voor de volgende dekkingsperiode bijwerken, zullen de te dekken eenheden gestegen zijn.

Veiligheidsvoorraad

De tweede parameter is de veiligheidsvoorraad. Net als de prognose in de dekkingsperiode is ook deze 100% dynamisch. Hij wordt bepaald door de afwijking van de vraag, de doorlooptijd en het gewenste serviceniveau. Om het volledige voordeel uit de toepassing ervan te halen, moet deze dus ook up-to-date worden gehouden. Dit betekent dat, zoals je ziet in de afbeelding van het glas melk hieronder, de som van de prognose in de dekkingsperiode en de veiligheidsvoorraad, ons het voorraadniveau van een referentie op een bepaald moment geeft.

Lean Logistic Supply Chain Referentie

Aankoopbatches optimaliseren

Het bepalen van het optimale bestelhoeveelheid van een referentie is een grote stap op weg naar het elimineren van verspilling en het naleven van de principes van lean logistics. Maar er is nog veel te doen. Zodra we dit optimale bestelhoeveelheid hebben, moeten we ook werken aan de inkoopstrategie voor onze producten. Dit houdt rechtstreeks verband met de verschillende logistieke stromen die in onze supply chain kunnen worden opgezet.

Tips om inkoop en bevoorrading bij leveranciers te optimaliseren

In meer detail kunnen we een onderscheid maken tussen aankopen bij leveranciers (upstream) en bevoorrading vanuit gereguleerde centra of winkels (downstream).

Upstream beheer

Hoe de inkoop bij leveranciers optimaliseren?

  • Bestelkalenders opstellen: Door te spelen met interne controleperioden en door de dekkingsperioden voor elke leverancier aan te passen, worden de werkzaamheden vereenvoudigd en de hoeveelheden geoptimaliseerd.
  • Stel toegestane en verboden stromen vast: Kies een logistiek stromingsmodel. Er zijn 4 opties die het meest voorkomen en we zullen ze hieronder bekijken.
  • Diversificatie van leveranciers: Het is raadzaam om niet slechts één mogelijke leverancier te hebben voor de levering van elk van onze referenties. Op dezelfde manier mogen de directe kosten van het product niet het enige criterium zijn voor het selecteren van een leverancier, maar moeten we ook aandacht besteden aan de levertijd en de inkoopbatch.
  • Leveranciers evalueren: Analyseer goed de afspraken die we hebben met leveranciers – minimale afnamehoeveelheden, euro’s per order, enzovoort – en wees je bewust van wat het voor ons betekent elke keer dat we inkoopbehoeften moeten vervroegen om aan deze beperkingen te voldoen.

Beheer stroomafwaarts

Hoe vullen we onze winkels en voorraadlocaties aan?

  • Leveringsschema’s optimaliseren: Net als bij upstream management moeten de interne herzieningstijden worden geoptimaliseerd en moet de dekking van aanvulorders worden geanalyseerd.
  • Stel een matrix op voor transfers tussen gereguleerde winkels of centra: Dat wil zeggen, tussen welke punten de overdracht van goederen is toegestaan en tussen welke punten niet. En als deze matrix eenmaal is vastgesteld, stel dan andere soorten regels op om ervoor te zorgen dat de uit te voeren transfers voordelig zijn voor het bedrijf.
  • Automatisering van bestellingen: Als we ons puur richten op het aanvullen van winkels, dan adviseren wij om dit zo automatisch mogelijk te laten verlopen. Waarom? In-store artikelen hebben meestal een traag vraagpatroon, dus door een goede in-store prognose, gekoppeld aan een dynamisch en up-to-date beleid van differentiatie naar serviceniveau, kan het aanvulproces in hoge mate worden geautomatiseerd – natuurlijk altijd met waarschuwingen die de bestelling stoppen als er afwijkend gedrag wordt gedetecteerd.
  • Managementregels in geval van tekorten: De stappen die moeten worden ondernomen in het geval van een producttekort moeten heel duidelijk zijn: moet het product uit het actieve assortiment van bepaalde winkels of gereguleerde voorraadpunten worden gehaald, of is het beter om het artikel gelijkmatig over alle punten te verdelen? De strategie moet voorbereid zijn om te handelen wanneer het geval zich voordoet en de reden voor het tekort moet ook worden geanalyseerd om te proberen het bij volgende gelegenheden te voorkomen.

Wat zijn de mogelijke logistieke stromen?

Elk bedrijf is anders en heeft zijn eigen nuances. De meest voorkomende goederenstromen in bedrijven kunnen tegenwoordig echter worden teruggebracht tot vier hoofdmodellen:

Lean Logistics Stroomdiagram

Traditionele stroom

Traditioneel levert de leverancier het product aan het distributiecentrum, worden de goederen opgeslagen en worden de bestellingen geleverd aan de winkel of de klant. Over het algemeen kiezen bedrijven voor deze stroom vanwege de grote flexibiliteit die het biedt, zowel om te voldoen aan specifieke variaties in de vraag als om kleine hoeveelheden te leveren aan hun netwerk van winkels of aan klanten.

Directe stroom

In dit geval levert de leverancier de goederen rechtstreeks aan de winkel/het gereguleerde centrum of de klant zonder via het logistieke centrum te passeren. Dit type stroom wordt gebruikt als de behoefte die in de winkel/het gereguleerde centrum of bij de klant moet worden gedekt, belangrijk genoeg is om de logistieke beperking die de leverancier zichzelf oplegt, te dekken. De bestelling komt bijvoorbeeld overeen met een volle bestelwagen van de leverancier.

Cross-dock stroom

Dit is een stroom die steeds vaker voorkomt in bedrijven. In dit geval, wanneer de leverancier de goederen levert aan het logistieke centrum, worden de goederen niet opgeslagen zoals bij de stroom tegen voorraad. Bovendien passeren de goederen niet het inkomende of ontvangende terrein. Zodra de leverancier zijn goederen aflevert, worden ze direct gescheiden in de verschillende opslagplaatsen/gecontroleerde centra of klantorders om afgeleverd te worden, dus de goederen worden niet in de opslagposities geplaatst. En het belangrijkste verschil met de stroom tegen voorraad? In dit geval gaat de ontvanger van de goederen uit van hogere bestelhoeveelheden (dozen, palletlagen of pallet), zodat de flexibiliteit waar we het eerder over hadden, verloren gaat.

Strakke stroom

Een strakke stroom wordt veel gebruikt in winkelketens en supermarkten. Dit zijn goederen die op een bestemming aankomen op het moment dat ze gebruikt gaan worden. Met andere woorden, het zijn producten die een magazijn binnenkomen met de verwachting dat ze dezelfde dag nog worden verzonden.

EOQ in inkoopoptimalisatie

Bij het inkopen moeten we ons aanpassen aan de bestaande logistieke eenheden van onze leveranciers. Het is erg belangrijk om de impact van deze aanpassing op de bestaande logistieke eenheden te meten, want soms verdubbelen of verdrievoudigen we de werkelijke behoefte als gevolg van de aanpassing. In deze gevallen is het noodzakelijk om de leveranciers te identificeren en opnieuw te onderhandelen om de gezondheid van onze voorraden te verbeteren.

Als het gaat om het optimaliseren van de inkoop, is er één concept dat boven de rest uitsteekt: EOQ. EOQ staat voor economic order quantity en is een techniek die wordt gebruikt om de optimale hoeveelheid van een artikel te bepalen die op een bepaald moment moet worden besteld om de totale voorraadkosten te minimaliseren.

En met welke factoren moeten we rekening houden om dit te optimaliseren?

Seizoensgebondenheid van het product in de EOQ

Het is niet hetzelfde om de EOQ van een seizoensgebonden product te berekenen wanneer we ons in het hoogseizoen bevinden als wanneer we ons in het laagseizoen bevinden. (Niemand moet eraan denken om met gemiddelden te werken als we het over een seizoensgebonden product hebben). Daarom moet de vraagvoorspelling voor het product de seizoensfactor bevatten en moeten we de horizon aanpassen waarmee we werken.  Om meer spreektaal te gebruiken: bij een seizoensgebonden product kan je niet verwachten dat je op 1 januari de optimale inkoopbatch kan berekenen tot 31 december. Met een seizoensgebonden artikel zullen de werkhorizonten in overeenstemming moeten zijn met de seizoensgebondenheid van het product, dus je zult bijvoorbeeld een EOQ van het product kunnen hebben van januari tot april, een andere van april tot september, en een andere van oktober tot december.

Promoties

Alle geplande promoties moeten worden meegenomen en toegevoegd aan de vraagvoorspelling voor het product als extra vraag. Nogmaals, het feit dat je werkt met promoties die de vraag naar het product veranderen, betekent dat je niet kunt werken met een jaarlijkse vraaghorizon, maar dat de data waarop deze promoties zijn gepland ook de vraagvoorspellingshorizon markeren die kan worden afgedekt met elke EOQ-berekening.

Trends en levenscyclus van producten

Het is niet hetzelfde wanneer een referentie groeit, wanneer het in de volwassenheidsfase is, of wanneer het in verval is en het einde van zijn levensduur nadert. Het gedrag van de vraag is niet hetzelfde en, zoals je kunt zien, moet je erg gevoelig zijn voor elke verandering in gedrag om de EOQ correct af te stemmen.

Geplande terugroeping van producten

Het lijkt vanzelfsprekend, maar soms komen we gevallen tegen waarin het niet zo vanzelfsprekend is. Als je weet dat je een product in juni gaat terugtrekken, neem de vraag dan niet aan tot eind december.

Adequaatheid van logistieke eenheden

Dit kan ons helpen om te profiteren van kortingen op volumeprijzen. We hebben het hier niet over eenmalige aanbiedingen van de leverancier en ook niet over volumekortingen, maar over volumekortingen in onze officiële tarieven. Bijvoorbeeld, tot 500 eenheden is de prijs 1; van 500 tot 1.000 is de prijs 0,98; en vanaf 1.000 is het 0,96 per eenheid.

Toepassing van het Interval voor economische ordening

Het Economic Order Interval bestaat uit het optimaliseren van de inkoopfrequentie van de selectie van producten, bijvoorbeeld door te segmenteren per leverancier en per kenmerk. Daarom voeren we de optimalisatie niet langer alleen uit per item (EOQ), maar wordt de optimalisatie uitgevoerd met een selectie van producten om de optimale frequentie te bepalen voor de set waartoe we hebben besloten.

Beheer van overplaatsingen tussen locaties

Het is een onderwerp dat altijd ter sprake komt in gesprekken wanneer we een bedrijf leren kennen. Maar hoewel er veel bedrijven zijn die transfers uitvoeren tussen hun verschillende voorraadpunten, zijn er maar weinig die daadwerkelijk profiteren van deze transfers. Het is heel gewoon om het gevoel te hebben dat er dozen heen en weer gaan van het ene centrum naar het andere zonder een duidelijk gevoel van beweging.   Wat is het doel van transfers tussen sites? De redenen kunnen talrijk zijn en zijn afhankelijk van elk afzonderlijk bedrijf. Maar er is één reden die boven alle andere uitsteekt: een productbehoefte in het ene centrum dekken met het overschot van een ander centrum.  Is er een manier om slechte praktijken te vermijden bij het beheren van transfers tussen centra? Ja, en hier zijn twee aanbevelingen.  Enerzijds moeten we een duidelijk idee hebben van de overdrachtsmatrix. We moeten bijvoorbeeld in een matrix weergeven tussen welke locaties overboekingen van goederen zijn toegestaan en tussen welke niet. In het onderstaande voorbeeld hebben we een ‘1’ gezet bij de toegestane combinaties en een ‘N’ bij de verboden combinaties. Zodra deze matrix is gedefinieerd, is 50% van het werk gedaan.

En waaruit bestaat de andere 50%? We moeten de regels vaststellen die bepalen of een overdracht uiteindelijk wel of niet zal worden uitgevoerd in die combinaties waar het is toegestaan: beperking in eenheden, beperking in euro’s, beperking die rekening houdt met hoe lang het duurt om het product vanuit het hoofdkantoor te leveren en hoe lang het duurt om de overdracht tussen centra uit te voeren … Deze regels stellen ons in staat om een bepaalde wetenschap toe te passen bij het bepalen van de transfers tussen centra.

Voorraadoptimalisatie staat gelijk aan minder derving

Een van de meest paradigmatische gevallen van een bedrijf dat erin geslaagd is om verspilling te verminderen en efficiënter te worden door optimalisatie van de voorraad is dat van Kave Home. Door zijn versnelde groei werd het bedrijf, dat gespecialiseerd is in designmeubelen, geconfronteerd met uitdagingen zoals productveroudering en torenhoge opslagkosten. Dankzij de implementatie van Slim4 is Kave Home er echter in geslaagd om de voorraad met 40% en het importvolume met 14% te verminderen en, als gevolg van deze voorraadvermindering, haar ecologische voetafdruk met 15% te verlagen.   Lees het hele verhaal

Meest voorkomende vermeende logistieke beperkingen

De laatste van de blokken die moeten worden aangepakt zijn logistieke beperkingen, of beter gezegd, wat we soms denken dat logistieke beperkingen zijn. Laten we eens kijken wat de meest voorkomende fouten zijn.

Ruimtegebrek verwarren met slecht ruimtegebruik

Soms wordt een slecht georganiseerd magazijn verward met een gebrek aan ruimte. Om dit op te lossen is het nodig om de producten in ons magazijn volgens bepaalde criteria te plaatsen. En het is belangrijk om deze criteria regelmatig bij te werken, anders zal het positieve effect niet merkbaar zijn. De vraag is op welke basis we de producten in onze centra bestellen. Hier zijn 3 mogelijke criteria:

  • Verplaatsing: plaats items met een hoge omloopsnelheid in het meest toegankelijke deel van het magazijn.
  • Winst: zorg dat je altijd de artikelen beschikbaar hebt die het meest bijdragen aan de winstmarge.
  • Risico’s: verminder het risico op veroudering en onderneem actie voordat items verouderd raken.

Te volle of te lege vrachtwagens

Het tweede punt is de optimalisatie van transport. Je hoort vaak zeggen: “Als de vrachtwagen niet vol is, betaal ik om lucht te vervoeren”. De uitdrukking is niet zonder geloofwaardigheid, maar het vervoeren van goederen die we niet nodig hebben is net zo rampzalig als het vervoeren van lucht. Welk advies geven wij als het gaat om het optimaliseren van goederentransport?

  • Vracht tegen ‘extra kosten van bezit’: We schieten vaak goederen voor omdat we geen verzendkosten willen betalen. Dat is prima, maar als we producten toevoegen om dat minimum te bereiken, moeten we rekening houden met de extra kosten die deze extra goederen met zich meebrengen. Je moet rekening houden met de verborgen kosten van het op voorraad houden van meer goederen dan nodig is.
  • Analyseer de dekking van de voorraad die we voorschieten: De dekking van de voorraad die we leveren moet altijd worden geanalyseerd. En om te weten wat de dekking is van de voorraad die we leveren of naar voren halen, is een goede prognose van de vraag essentieel.
  • Diversificatie van leveranciers: De ervaring leert ons dat het raadzaam is om verschillende leveranciers te hebben die dezelfde referentie leveren. Het is ook belangrijk om niet alleen op de kosten te letten bij de beslissing of de ene leverancier beter of slechter is dan de andere. Aspecten zoals productkwaliteit, levertijd of inkoopbatches moeten ook worden meegenomen in deze evaluatie.

Prioritering bij het ontvangen van goederen

Iets waar je logistieke team erg dankbaar voor zal zijn, is een dagelijks of wekelijks sjabloon waarin de verschillende orders van leveranciers of uitgiftecentra die verwacht worden binnen te komen, staan vermeld. Het liefste nog gesorteerd op dag.  Het belangrijkste is om aan te geven welke productlijnen ze bevatten, en ook welke productlijnen urgent zijn. Dit is essentieel, vooral wanneer we ons op ‘inkomende goederen stranden’ met meerdere gelijktijdige orders en het logistieke team niet weet met welke het moet beginnen.

Lean logistics: Verspilling verminderen om concurrerender te zijn

In dit artikel hebben we uitgelegd waar lean logistics uit bestaat, waarbij we de nadruk hebben gelegd op alles wat we kunnen doen om materiaalverspilling en procesinefficiëntie te verminderen. We hebben ons gericht op voorraadoptimalisatie omdat dit een van de belangrijkste bronnen van verspilling is in alle bedrijven. Uiteindelijk gaat het erom verspilling te verminderen om efficiënter te worden.  We hebben het niet alleen over het verminderen van verspilling in de ene zin van het woord, maar ook over het efficiënt omgaan met andere middelen – kapitaal en tijd, inspanning en slijtage van onze teams – waarin ons bedrijf investeert om al zijn activiteiten uit te voeren. Dit alles met het doel om concurrerend en veerkrachtig te blijven in een omgeving die vandaag de dag wordt gekenmerkt door onvoorspelbaarheid, en met de enige zekerheid dat we het onverwachte kunnen verwachten.

Veelgestelde vragen over lean logistics

Hoe verhouden minimaliseren van verspilling en lean zich tot elkaar? 

Verminderen van verspilling en lean zijn nauw met elkaar verbonden. Lean is gericht op het elimineren van verspilling in de supply chain door processen te optimaliseren en doorlooptijden te verkorten. Minimaliseren van verspilling draagt direct bij aan deze doelstelling door het minimaliseren van overtollige voorraden, het verbeteren van de productie-efficiëntie en het verlagen van de opslag- en transportkosten. In beide gevallen is het doel om de waarde te maximaliseren en tegelijkertijd verspilling te minimaliseren, wat leidt tot efficiëntere, duurzamere en winstgevendere activiteiten.

Welke rol speelt technologie bij de implementatie van lean? 

Technologie vormt de ruggengraat van de implementatie van lean door real-time gegevensverzameling en -analyse mogelijk te maken. Specifiek voorraadbeheersystemen, vlootvolgsoftware en -tools zijn enkele van de systemen die helpen om aan de principes van deze methodologie te voldoen. Kortom, elke technologie die helpt om de zichtbaarheid in de supply chain te vergroten.

Wat zijn de belangrijkste uitdagingen bij het implementeren van de lean-methodologie in een organisatie? 

De implementatie van lean wordt geconfronteerd met uitdagingen zoals culturele weerstand tegen verandering, de noodzaak om vastgeroeste processen te herstructureren en de behoefte aan training en betrokkenheid van het personeel. De integratie van technologie kan kostbaar en complex zijn. Bovendien vereist het handhaven van voortdurende verbetering een constante controle en aanpassing aan schommelingen in de vraag of marktomstandigheden. Gebrek aan zichtbaarheid in de toeleveringsketen kan optimalisatie ook in de weg staan. Het overwinnen van deze barrières vereist sterk leiderschap, effectieve communicatie en een mentaliteit van voortdurende verbetering in de hele organisatie.

Wat zijn de belangrijkste strategieën om verspilling in de supply chain van een organisatie te verminderen? 

Het verminderen van verspilling in de supply chain vereist werk op verschillende belangrijke gebieden: het optimaliseren van voorraden om overschotten te voorkomen, het verbeteren van vraagplanning en prognoses en het elimineren van overbodige processen. Nauwe samenwerking met leveranciers en het implementeren van lean-methoden, het stimuleren van een cultuur van voortdurende verbetering en het opleiden van personeel om verspilling te identificeren en aan te pakken zijn de belangrijkste pijlers.

Auteurs

Luis Rodriguez

Luis Rodriguez

Business Manager
Connect via LinkedIn

Manuel Yagüe

Manuel Yagüe

Business Manager
Connect via LinkedIn