Distributionsplanung (DRP): Was ist das und wie funktioniert es?

Je mehr Knotenpunkte ein Vertriebsnetz umfasst, desto schwieriger wird es, die richtigen Bestände zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereitzustellen.

Unternehmen mit Distributionszentren, Niederlassungen, Filialen oder regionalen Lagern müssen nicht nur entscheiden, wie viel Bestand sie vorhalten, sondern auch, wo sie ihn lagern und wann sie ihn transportieren. Mit zunehmender Komplexität des Netzwerks werden diese Entscheidungen anspruchsvoller. Die Folge können Überbestände in einem Teil des Netzwerks und Engpässe in einem anderen sein.

Genau hier setzt DRP an: als strukturierter Ansatz, mit dem Unternehmen bestimmen, welche Produkte wo, wann und in welchen Mengen nachgefüllt werden müssen.

Was ist Distribution Requirements Planning (DRP)?

Distribution Requirements Planning (kurz DRP), plant den Bestands- und Nachschubbedarf innerhalb eines Vertriebsnetzes. Diese periodische Planungsmethode berechnet anhand der prognostizierten Nachfrage und der aktuellen Bestände, an welchen Standorten Nachschub benötigt wird. Dafür führt DRP verschiedene Informationen zusammen, darunter Nachfrageprognosen, verfügbare Bestände, offene Bestellungen, Vorlaufzeiten, Sicherheitsbestände und Nachschubrichtlinien.

Wie funktioniert DRP in der Praxis?

DRP koordiniert den Nachschub im gesamten Vertriebsnetz. In Netzwerken mit mehreren Lagern, Filialen oder Lieferpunkten bildet die Nachfrage an jedem Standort den Ausgangspunkt. Zusätzlich berücksichtigt DRP die verfügbaren Bestände, geplante Wareneingänge und festgelegte Nachschubrichtlinien, um den zukünftigen Bedarf zu ermitteln.

Anschließend erkennt DRP, wann der voraussichtliche Bestand unter das erforderliche Niveau fällt. Unter Berücksichtigung der Vorlaufzeiten berechnet das System, wann und in welcher Menge Nachschub benötigt wird. Die daraus resultierenden Bedarfe fließen wiederum in die Planung der übergeordneten Netzwerkebenen ein.

Wie berechnet DRP den Bestands- und Nachschubbedarf?

DRP beantwortet vier zentrale Fragen:

Was muss nachgefüllt werden?

Zunächst wird ermittelt, für welche Artikel beziehungsweise SKUs künftig Bedarf entsteht. Grundlage sind die erwartete Nachfrage und die aktuell verfügbaren Bestände.

Wo wird Nachschub benötigt?

DRP bestimmt, an welchem Standort der Bedarf entsteht, beispielsweise in einem Distributionszentrum, einer Niederlassung, einem Lager oder einer Filiale.

Wann wird Nachschub benötigt?

DRP prognostiziert, wann der Bestand unter das gewünschte Niveau fällt. Unter Berücksichtigung der Vorlaufzeit berechnet das System anschließend, wann der Nachschub ausgelöst werden muss.

Welche Menge muss nachgefüllt werden?

Abschließend berechnet DRP die erforderliche Nachschubmenge. Dabei berücksichtigt das System unter anderem Bestellrichtlinien, wirtschaftliche Bestellmengen, Sicherheitsbestände und betriebliche Einschränkungen.

Praxisbeispiel für DRP in einem Vertriebsnetz

Betrachten wir als vereinfachtes Beispiel einen Hersteller von Fahrzeuglagern mit einem zentralen Distributionszentrum in São Paulo. Von dort werden drei regionale Distributionszentren beliefert: Recife, Curitiba und Goiânia. Zur Berechnung des Nachschubbedarfs berücksichtigen wir in diesem Beispiel lediglich drei Größen: die prognostizierte Nachfrage, den verfügbaren Bestand und den Sicherheitsbestand an jedem Standort.

Dies ist ein stark vereinfachtes Beispiel zu Veranschaulichungszwecken. In der Praxis muss DRP zusätzlich berücksichtigen, wann der Bedarf entsteht. Dabei fließen unter anderem bereits geplante Wareneingänge, Vorlaufzeiten und Losgrößen in die Berechnung ein.

Für das zentrale Distributionszentrum werden die Bedarfe der drei regionalen Distributionszentren zu einem gemeinsamen Nachfragesignal zusammengefasst. Dieses muss in die eigene Beschaffungs- oder gegebenenfalls sogar in die Produktionsplanung einfließen.

Welche Daten werden für DRP benötigt?

Wie bereits beschrieben, muss DRP bestimmen können, welche Produkte wo, wann und in welchen Mengen nachgefüllt werden müssen. Entscheidend ist, dass die zugrunde liegenden Daten die operativen Gegebenheiten korrekt abbilden. Sind beispielsweise Vorlaufzeiten nicht mehr aktuell oder Bestandsdaten fehlerhaft, kann DRP-Nachschubempfehlungen erzeugen, die im System plausibel erscheinen, in der Praxis jedoch nicht funktionieren.

Nachfragedaten

Die Nachfrage bildet den Ausgangspunkt der Planung. DRP muss ermitteln, welche Menge jeder SKU voraussichtlich innerhalb eines bestimmten Zeitraums an den einzelnen Standorten verbraucht oder verkauft wird. Wichtig ist die Abgrenzung: Die Nachfrageprognose ist eine Eingangsgröße für DRP – nicht DRP selbst.

Bestandsdaten

Hierbei werden alle bereits verfügbaren oder unterwegs befindlichen Bestände berücksichtigt. Dazu zählen die aktuellen Bestände an jedem Standort, Waren im Transport sowie geplante Umlagerungen und Wareneingänge. So arbeitet DRP nicht nur mit einer Momentaufnahme, sondern mit einem verlässlichen Gesamtbild der Bestandssituation.

Daten zum Beschaffungs- und Vertriebsnetz

Ebenso wichtig ist die Frage, auf welchem Weg und wie schnell die Bestände die einzelnen Knotenpunkte im Netzwerk erreichen können. Lieferanten- und Umlagerungsvorlaufzeiten zwischen Distributionszentren, Lieferpläne, Mindestbestellmengen (MOQs), Bestell- oder Versandmultiplikatoren sowie weitere betriebliche Einschränkungen wirken sich unmittelbar auf die Planung aus.

Auch die Struktur des Netzwerks ist entscheidend: Es muss eindeutig festgelegt sein, welche Knotenpunkte welche Standorte beliefern. Nur so können Bedarfe, die auf einer Netzwerkebene ermittelt werden, in die Planung der vorgelagerten Ebenen einfließen.

Bestandsrichtlinien und -parameter

DRP muss sowohl die angestrebten Bestandsniveaus als auch die dafür geltenden Regeln berücksichtigen. Wichtige Parameter sind unter anderem Sicherheitsbestände, angestrebte Servicelevels, Nachschubzyklen sowie produktspezifische und standortbezogene Richtlinien.

Was sind die Vorteile von DRP für die Bestandsverwaltung?

Im Bestandsmanagement trägt DRP insbesondere dazu bei:

• Bedarfe frühzeitig zu erkennen: Potenzielle Engpässe werden identifiziert, bevor daraus Fehlbestände entstehen.
• Bestände optimal im Netzwerk zu verteilen: DRP schafft ein besseres Gleichgewicht und verhindert, dass an einem Standort Überbestände bestehen, während an einem anderen Waren fehlen.
• Transparenz im Vertriebsnetz zu erhöhen: Die Bedarfe der einzelnen Standorte werden koordiniert und im Gesamtzusammenhang betrachtet.
• Bestände systematischer aufzufüllen: Strukturierte Planung ersetzt einen Teil der reaktiven Nachschubentscheidungen.
• Kapital effizienter einzusetzen: Weniger Kapital bleibt unnötig in überhöhten Beständen gebunden.
• Die operative Stabilität zu verbessern: Transport-, Beschaffungs- und Produktionsbedarfe lassen sich frühzeitig erkennen und entsprechend planen.

DRP vs. MRP: Was ist der Unterschied?

DRP und MRP nutzen eine ähnliche Logik zur Planung des Bedarfs über einen bestimmten Zeitraum hinweg, jedoch in unterschiedlichen Kontexten. Während MRP den Bedarf an Fertigprodukten in Komponenten und Rohstoffe aufschlüsselt, überträgt DRP den Bestandsbedarf auf die verschiedenen Ebenen eines Vertriebsnetzes.

DRP, Bedarfsplanung und Nachschub: Was ist der Unterschied?

Die Nachfrageprognose ist eine Eingangsgröße für DRP, nicht dessen Ergebnis. Die Bedarfsplanung ermittelt, welche Mengen die Kundschaft voraussichtlich nachfragen wird. DRP beantwortet darauf aufbauend eine andere Frage: Wo, wann und in welchen Mengen werden angesichts dieser Nachfrage Bestände benötigt? Auf dieser Grundlage lassen sich die erforderlichen Nachschub- und Umlagerungsmaßnahmen planen.

Was sind die größten Herausforderungen bei DRP?

Eine DRP-Berechnung kann mathematisch korrekt sein und dennoch zu einem unzureichenden Plan führen. Entscheidend ist die Qualität der zugrunde liegenden Daten. Selbst das beste Modell liefert keine verlässlichen Ergebnisse, wenn Bestandsdaten, Vorlaufzeiten oder andere Parameter fehlerhaft beziehungsweise veraltet sind. Zusätzliche Komplexität entsteht durch Saisonalität, Promotionen, Transportbeschränkungen, Mindestlosgrößen und mehrstufige Vertriebsnetze. Eine erfolgreiche Distributionsbedarfsplanung setzt daher verlässliche Daten, eine sinnvolle Artikelsegmentierung, aktuelle Parameter und ein konsequentes Ausnahmemanagement voraus.

Wann sollte ein Unternehmen DRP einsetzen?

Je komplexer und stärker vernetzt das Distributionsnetzwerk ist, desto größer ist in der Regel der Nutzen von DRP. Besonders relevant ist DRP für Unternehmen mit mehreren voneinander abhängigen Distributionszentren, Lagern, Filialen oder Vertriebsregionen insbesondere, wenn an einigen Standorten Überbestände bestehen, während an anderen Standorten Fehlbestände auftreten. Je stärker die Standorte voneinander abhängig sind, desto weniger sinnvoll ist eine isolierte Planung der einzelnen Standorte.

Wie kann Technologie DRP effizienter machen?

Mit zunehmender Anzahl an Artikeln, Standorten und Planungsparametern steigt die Komplexität der Distributionsplanung. Technologie hilft dabei, Informationen zu strukturieren, Berechnungen zu automatisieren und Risiken von Überbeständen oder Fehlbeständen frühzeitig zu erkennen. Planer müssen dadurch nicht jeden Artikel einzeln analysieren, sondern können ausnahmebasiert arbeiten und sich auf Situationen konzentrieren, die tatsächlich Handlungsbedarf erfordern.

Excel und ERP-Systeme können diesen Prozess unterstützen, erfüllen jedoch unterschiedliche Aufgaben. Tabellenkalkulationen bieten Flexibilität, während ERP-Systeme operative Transaktionen erfassen und abwickeln. Spezialisierte Software bildet hingegen die Planungsebene ab. Slim4 verknüpft beispielsweise Nachfrage-, Bestands- und Lieferdaten, um fundierte Nachschubentscheidungen in komplexen Distributionsnetzwerken zu unterstützen.

Wie lässt sich DRP in die Lieferkettenplanung integrieren?

DRP erzielt den größten Nutzen als Bestandteil eines integrierten Planungsprozesses. Die Nachfrageprognose zeigt, wie sich der zukünftige Bedarf voraussichtlich entwickelt. Bestandsrichtlinien definieren die angestrebten Bestandsniveaus, und DRP überführt diese Informationen in konkrete Nachschubbedarfe für das gesamte Netzwerk. In Verbindung mit Bestandsplanung, S&OP, IBP und Lieferplanung unterstützt DRP zudem die Bewertung verschiedener Szenarien und hilft, Warenverfügbarkeit, Bestände und gebundenes Kapital ausgewogen zu steuern. Integrierte Lösungen wie Slim4 verbinden Nachfrage, Bestand und Nachschub und verhindern damit, dass Entscheidungen isoliert getroffen werden.